Сохранность металлического оборудования


От сохранности металлического оборудования зависят не только качество его работы, но и безопасность рабочего персонала. Поэтому важно регулярно проводить его проверку, как визуальную, так и с помощью специальных инструментов. О том, почему необходим контроль сохранности металлического оборудования, и о его основных методах, как разрушающих, так и неразрушающих, пойдет речь ниже.

Почему требуется проверять металлическое оборудование

Хотя завод-изготовитель проверяет качество своей продукции перед отправкой заказчику, это еще не является гарантией того, что в течение всего срока эксплуатации техника сохранит первоначальные характеристики. С течением времени во всех материалах появляются дефекты. Их возникновение обусловлено многими причинами. К самым распространенным относятся:

  • динамическая нагрузка при эксплуатации;
  • работа в сложных условиях;
  • материал оборудования (сталь), изготовленный с нарушением технологии;
  • термическое расширение из-за перепада температур.

Сначала дефекты имеют вид микротрещин или иных почти невидимых повреждений. С течением времени они увеличиваются и могут привести к неисправности оборудования и/или его некорректной работе. Для своевременного выявления таких повреждений используется дефектоскопия. Она представляет собой метод неразрушающего контроля и широко применяется для обеспечения промышленной безопасности предприятий.

Особенности дефектоскопии и отрасли ее применения

Дефектоскопией называются меры, направленные на выявление отклонений или изъянов в оборудовании или конструкции в процессе производства или эксплуатации. Она позволяет обнаружить дефект или неисправность задолго до того, как это обнаружится визуально. Применение дефектоскопов для контроля сохранности металлического оборудования предотвращает вероятные поломки станков, агрегатов, не допускает разрушения конструкций и связанных с этим аварий на производстве. Такой неразрушающий контроль дает возможность оценить состояние оборудования или конструкции прямо на объекте, без проведения испытаний. Дефектоскопы нашли широкое применение в промышленной сфере, особенно в следующих направлениях:

  • строительство;
  • металлургия;
  • машино- и станкостроение;
  • химическая и горная промышленность.

Они применяются также для проверки оборудования на энергетических объектах, в научно-исследовательских работах, при тестировании новых материалов.

Классификация дефектоскопов

Так как дефекты могут быть самыми разными, то инструменты, которые используются для их обнаружения, тоже будут различными. Одни приборы используются для поиска следов коррозии, другие – для выявления полостей, трещин и других физико-механических изъянов, третьи – для отклонений на уровне химического состава. По принципу действия дефектоскопы делятся на несколько групп. Благодаря компактности, мобильности и простоте использования наиболее востребованы такие виды приборов.

Акустические. В работе такого дефектоскопа используются особенности распространения звуковых волн. В однородной среде их основные параметры не меняются. Если на пути распространения имеется область с другими свойствами, то длина и амплитуда волны меняются. Чем выше частота звука, тем более точным будет полученный результат. Поэтому в акустических дефектоскопах используется ультразвук. В большинстве случаев такие приборы работают по эхо-принципу. Если дефектов в объекте нет, волна проходит сквозь него. Если же имеются полости, вкрапления или иные изъяны, происходит отражение сигнала, что регистрируется дефектоскопом.

Вихретоковый. Работа прибора основана на возникновении вихревых токов в проводнике, если поблизости от него есть переменное магнитное поле. Производительность такого прибора высока, поэтому проверка осуществляется довольно быстро. Вихретоковый дефектоскоп создает первичное магнитное поле. При наличии в теле объекта дефектов возникает вторичное магнитное поле. Прибор регистрирует его параметры и на их основании делает вывод не только о наличии изъянов, но и об их виде и качестве. Единственным недостатком метода является то, что он может быть использован только для проводящих материалов – металлов.

Магнитопорошковый. Его часто используют для проверки элементов, которые имеют сложную форму и/или расположены в труднодоступном месте. В магнитопорошковом дефектоскопе используются физические свойства ферромагнитных материалов. Выявление дефектов осуществляется следующим образом. Сначала участок намагничивается, после чего на него сухим или мокрым методом наносят магнитный порошок (реагент). Под действием поля, возникшего при намагничивании, порошок выстраивается в четкие цепочки, скапливаясь над местами дефектов – трещинами или полостями. Сравнение с эталонами позволяет определить тип изъяна.

Другие виды дефектоскопов. Методы неразрушающего контроля постоянно совершенствуются, в результате чего появляются новые приборы. Часто они имеют узкоспециализированное применение. Феррозондовый дефектоскоп применяется только в металлургии, производстве проката, при диагностике качества сварки. Капиллярный – преимущественно в машино- и судостроении, а также в авиации. В энергетической отрасли применяется электронно-оптический дефектоскоп.

Предложения от SNDGroup

Компания разработала уникальную систему неразрушающей дефектоскопии для выявления микротрещин на металлических конструкциях и поверхностях оборудования. Предложение SNDGroup выгодно отличается от аналогов:

  • ранним детектированием. Система обнаруживает как микроскопические, так и наноразмерные дефекты;
  • компактностью. Размеры прибора невелики, возможно мобильное исполнение под требования заказчика;
  • дешевизной. При тех же технических характеристиках система дефектоскопии от SNDGroup дешевле потенциальных рентгеноскопических и ультразвуковых аналогов.

Дополнительным преимуществом является возможность адаптации устройства под конкретные требования заказчика и особенности конкретного производства.

Как можно видеть, сохранность металлического оборудования легко обеспечивается приобретением оборудования, необходимого для осуществления неразрушающего контроля.